EFE.- Una empresa vasca ha desarrollado una tecnología de realidad aumentada que permite crear «clones» virtuales de complejos industriales y aviones para mejorar la eficiencia en su mantenimiento, con datos ofrecidos a tiempo real.
Entre sus clientes figuran además Red Eléctrica Española, Mercedes-Benz y la multinacional ABB, que han recurrido a esta firma para solucionar sus retos de mantenimiento.
Airbus es una de las compañías que ha incorporado la tecnología «Digital Twin» de Innovae al mantenimiento de aviones, lo que supone una mejora «de hasta el 20 %» en estas labores al conocer en tiempo real qué partes del aparato se han revisado y cuáles están pendientes de revisión, ha explicado a Efe Pablo Ayala, uno de los fundadores de esta «start up».
Además, su equipo también ha diseñado el «clon» virtual de una planta depuradora de Acciona que permite controlar todos los procesos de la instalación y detectar fallos en su sistema.
Ayala es uno de los ponentes que participarán hoy en la primera edición del Foro TransDI sobre transformación digital, un evento organizado por el clúster Gaia que reunirá en Vitoria a 24 empresas para explicar la aplicación de nuevas tecnologías a sus métodos de trabajo y ayudará a crear sinergias entre ellas.
En este encuentro el experto expondrá su trabajo con Airbus y la creación de estos «clones digitales de máquinas e instalaciones reales» que muestran «como si fuera un espejo» el funcionamiento en tiempo real de la infraestructura en una plataforma en 3D que se utiliza con gafas de realidad virtual.
«Esto ofrece una copia exacta de la fábrica, lo que permite a los técnicos saber qué está pasando en cada parte de la planta sin tener que estar en el centro de control», precisa Ayala.
Además, «tocando en la maqueta virtual se pueden activar cambios en el funcionamiento de los dispositivos», ya que representa «una interfaz de control» que se adapta a los estándares de la industria 4.0. gracias a la gestión de los datos que aportan las redes de sensores.
Y en el caso de los aviones, facilita la gestión de las tareas mecánicas que se desarrollan en el mantenimiento de los aparatos al supervisar los avances «pieza por pieza» y conocer las órdenes de trabajo pendientes, lo que agiliza procesos que pueden suponer hasta 1.000 horas de trabajo.
«Para los jefes de equipo manejar toda la información resulta muy complicado, sólo en un motor hay 140 acciones a realizar, pero con el clon digital y un código de colores es mucho más eficiente a la hora de asignar las tareas a las personas que están disponibles», expone Ayala.
Innovae también ha creado la plataforma SAAM (Sistema Avanzado de Asistencia al Mantenimiento) que facilita a los técnicos de mantenimiento el trabajo de campo mediante la digitalización de los procesos de intervención en cada maquinaria, lo que en casos de actuaciones complejas aporta soluciones a través de la realidad aumentada y las gafas de visualización.
Esta herramienta «deja las manos libres» del operario mientras accede a la información desde una tableta gracias a esas gafas que permiten visualizar en 3D y en realidad aumentada el proceso que debe realizar sobre la máquina en cuestión, alojado entre los manuales de estas herramientas. EFE
